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熱固性塑料注射成型工藝及模具

一.熱固性塑料可用來填補熱塑性塑料和金屬制件之間的不足

(1)在20世紀(jì)60年代以前,熱固性塑料制件一直是用壓縮和壓柱方法成型。其工藝周期長、生產(chǎn)效率低、勞動強度大、模具易損壞、成本較高。

(2)進入20世紀(jì)60年代后,熱固性塑料注射成型得到迅速發(fā)展,壓縮成型工藝在歐、美、日等

先進工業(yè)國家已逐漸被注射工藝所取代。日本在這方面成績最顯著,目前85%以上的熱固性塑料

制件都是以注射成型方法獲得的。

(3)中國雖然自20世紀(jì)70年代就開始推廣熱固性塑料注射成型工藝,但發(fā)展緩慢,目前只有

3%——4%的熱固性塑料制件采用了注射成型方法。

(4)20世紀(jì)80年代國外又在注壓工藝上進一步發(fā)展為無流道注壓成型工藝。1982年美國的Durez

塑料公司已獲得四項無流道注壓工藝的專利。

二、工藝要點及模具簡介

熱固性塑料注射工藝的要點如下:

① 熱固性注射原料在注射機料筒中應(yīng)處于黏度最低的熔融狀態(tài)。

② 因熱固性塑料中含有40%以上的填料,黏度與摩擦阻力較大,注射壓力也應(yīng)響應(yīng)增大,注射

壓力的一半要消耗在澆注系統(tǒng)的摩擦阻力上。

③ 熱固性注射原料在固化反應(yīng)中,產(chǎn)生縮合水和低分子氣體,型腔必須要有良好的排氣結(jié)構(gòu),

否則在注射制件表面會留下氣泡和流痕。

熱固性注射模在設(shè)計時應(yīng)注意如下幾點:

① 因熱固性塑料成型時在料筒內(nèi)沒有加熱到足夠溫度,因此希望使主流道斷面積小一些以增

加摩擦熱,由于凝料不能回收,減小主流道在經(jīng)濟上也有好處。

② 熱塑性塑料注射模常利用分型面和推桿等的配合間隙排氣即可,而熱固性塑料成型時排出

的氣體多,僅利用配合間隙排氣往往不能滿足要求,在模具上要開設(shè)專門的排氣槽。

③ 熱固性塑料由于熔融溫度比固化溫度低,在一定的成型條件下熔料的流動性較好,可以流

入細(xì)小的縫隙中成為毛邊,因此要提高模具分型面合模后的接觸精度,避免采用推件板式結(jié)構(gòu),

盡量少用鑲拼成型零件。

④ 熱固性塑料注射工藝要求模具溫度高于注射機料筒溫度,容易造成制件與型芯之間有較大

的真空吸力,使制件脫模困難,因而要提高模具的推出能力。

⑤ 熱固性塑料中填料的沖刷作用,要求模具成型部位具有較好的耐磨性及較低的表面粗糙度。

⑥ 由于熱固性塑料注射模是在高溫高壓下工作,應(yīng)嚴(yán)格控制模具零件的尺寸精度,特別是活

動型芯、推桿等一類零件。

⑦ 必要時應(yīng)能分別控制動模和定模的溫度,減小凹模與型芯的溫差。為了避免散熱過多,還

應(yīng)在注射模和注射機之間加設(shè)石棉墊板等絕熱材料。


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